Britta Schmidt montiert mit dem Elektroschrauber das Cockpit
„Willkommen in unserem Team, bei uns ist jede Menge geboten“, begrüßt mich Roland Schaller, Gruppensprecher Schicht 2, Bandabschnitt 1, an meinem ersten Tag als Bandmitarbeiterin in der Montage. Ausgestattet mit grauer Bundhose, weißem Audi-Shirt und Handschuhen kann es nach einer kurzen Sicherheitseinweisung auch schon losgehen. Neugierig beobachte ich zunächst meine neuen Kollegen bei ihrer Arbeit, aus der Ferne sehen die Handgriffe mühelos und beinahe einprogrammiert aus. So schwer kann das gar nicht sein, geht es mir durch den Kopf.
Doch schnell werde ich eines Besseren belehrt. Was auf den ersten Blick so einfach aussieht, erweist sich als schweißtreibende Arbeit. Meine erste Arbeitsstation ist die Vormontage des Hydroaggregats: Zwei Schrauben müssen mit einem Elektroschrauber fixiert, das Einbauteil entsprechend montiert und elektronisch dokumentiert werden.
Eingelernt werde ich von Margit Sommer, sie arbeitet bereits seit 37 Jahren am Bandabschnitt 1. Nach ihrer Lehre begann sie mit 18 hier am Band, ein richtiges Audi-Urgestein. „Für mich gab es damals keine Überlegung, jeder wollte zu Audi“, erzählt sie mir. Vom Audi 80, über den Audi 100, bis zum neuen Audi A3, an Sommer fuhren auf dem Band schon einige Modelle vorbei.
Gruppensprecher Roland Schaller beim Erklären der einzelnen Arbeitsschritte
Während sie mir bei einer verkanteten Schraube zur Hand geht, erklärt sie: „Die Autos werden immer komplexer, mit der Arbeit von damals kann man das kaum noch vergleichen. Doch ich mag diese Arbeit, einen Bürojob könnte ich mir überhaupt nicht vorstellen.“ Nach mehreren Stunden an der Vormontage des Hydroaggregats funktionieren meine Handgriffe dann wie von selbst.
Nach einer kurzen Mittagspause führt mich Gruppensprecher Schaller an meine nächste Arbeitsstation: Leitungssatzverlegung im Innenraum und EC-Verschraubung des Cockpitmoduls. Diesmal steht mir der Kollege Serdal Calgi zur Seite und zeigt mir geduldig die einzelnen Arbeitsschritte: „Versuche deine Laufwege möglichst gering zu halten, denn die kosten nur unnötig Zeit. Der kürzeste Weg ist das so genannte Werkerdreieck: Zum Auto hinlaufen, schrauben und wieder zurück zur Ausgangsposition.“ Konzentriert übernehme ich zunächst bestimmte Aufgaben und clippe beispielsweise die Kabelbäume in den Fußraum des Audi A3. Nach und nach kommen immer mehr Handgriffe dazu, bis ich letztlich den kompletten Takt unter Aufsicht von Calgi übernehmen kann.
Serdal Calgi beim Verlegen der Kabel im Innenraum
Die Stimmung ist gut, der Feierabend rückt allmählich näher und die letzte Runde steht bevor. Noch rund 80 Audi A3 fahren in den finalen zwei Stunden auf dem Band vorbei. Und keiner gleicht dem anderen. Rechtslenker und Linkslenker, Dreitürer und Fünftürer, Karosserien in gedeckten und auffälligen Farben. Ein in Gold lackierter Audi A3 zieht die Blicke der Bandarbeiter auf sich. „Wow, der sieht aber toll aus. Wohin der wohl geht?“, höre ich zwei Kollegen hinter mir flüstern. Eine orangene Kontrollmappe im Inneren des Autos löst das Rätsel: Der Rechtslenker geht nach Großbritannien. Doch bis dahin steht ihm noch ein weiter Weg bevor.
Nach Bandabschnitt 1 folgen sechs weitere Abschnitte, vom Einbau der Scheiben, über die „Hochzeit“ von Motor und Karosserie, bis zum ersten Kontakt mit der Straße. Am Zählpunkt 8, die letzte Station in der Fertigungshalle, wird das Endergebnis noch einmal unter die Mangel genommen und jedes Fahrzeug genauestens kontrolliert. Erst dann macht sich das Auto über die Fähre auf den Weg nach Großbritannien, denn dort wartet schon ein stolzer Besitzer auf das neue Familienmitglied mit goldenem Lack.
Die Volontäre der Audi Kommunikation waren eine Woche lang in der Produktion im Werk Ingolstadt im Einsatz und haben an verschiedenen Stationen selbst erlebt, wie ein Auto produziert wird. In unserer fünfteiligen Serie berichten sie von Ihren Erfahrungen.