Die Studenten beim Besuch des Automatisierten Kleinladungsträgerlagers (AKL)
„Wir wollen den Studenten die Faszination der Logistik zeigen und wie lebendig dieser Bereich ist“, sagt Christian Schröer, Leiter der Neckarsulmer Werklogistik. Von der Frage, woher die erste Schraube kommt, bis zur Entscheidung, wie das fertige Auto zu seinem Besitzer findet: Logistiker planen, steuern und bewegen. Rund 800 Lkw mit Material beliefern täglich die Logistik in Neckarsulm. Daraus entstehen rund 1.300 Autos.
Auf seinen vielen Wegen zum fertigen Produkt kann dem Material vieles in die Quere kommen: zum Beispiel Staus oder Schneechaos. „Man muss blitzschnell reagieren, wenn etwas passiert. Das macht die Logistik für mich spannend“, sagt Marcel Schöpper, der an der Hochschule Heilbronn Technisches Logistikmanagement studiert.
Sein Kommilitone Marcel Fiedler sagt: „Die Logistik ist ein wirklich breites Feld. Wir wollen herausfinden, in welche Richtung es beruflich gehen soll.“ Die beiden Studenten sind zwei der rund 50 Teilnehmer, die bei Audi hinter die Kulissen schauen können. Das Unternehmen hat sich bereits zum sechsten Mal an dem bundesweiten Aktionstag beteiligt.
Dass sich ohne Logistik im Werk nichts regen würde, wurde beim Besuch des Automatisierten Kleinladungsträgerlagers (AKL) deutlich. In dem logistischen Herzstück werden Türgriffe, Navigationsgeräte und weitere Kleinteile vollautomatisch angeliefert, umgeschlagen und wieder ausgelagert. Pro Stunde sind durchschnittlich 1.300 kleine Transportboxen unterwegs. Für die automatisierten Regalbediengeräte bedeutet das viel Arbeit: Emsig fahren sie die 15 Regale – rund 20 Meter hoch und zehn Meter tief – ab.
Am Modell werden die Schweißnähte sichtbar
Die Arbeit ist dabei gleich doppelt effektiv: Die Energie, die sie während ihrer Fahrt aufnehmen, wandelt sich beim Abbremsen in Strom um. Auch die Abwärme aus den Gebäuden geht nicht verloren: Sie fließt in die Fußbodenheizung des Kleinladungsträgerlagers. Alle Nachhaltigkeitsmaßnahmen zusammen genommen, werden so bis zu 500 Tonnen CO2 eingespart.
Auch sonst begegnen die kleinen Transportboxen den Studenten immer wieder – zum Beispiel in der Produktionshalle des Audi R8. Dreizehn Supersportwagen entstehen hier pro Tag. Acht Roboter gibt es in dieser Halle, zwei davon wenden das so genannte Metall-Inertgas-Schweißen (MIG) an. Eine sieben Meter lange Naht schweißen sie pro Karosserie. 92 Meter Schweißnaht entstehen von Menschenhand. Was die Monteure an Kleinteilen benötigen, fahren die Logistiker heran. Die Bedeutung der Logistik nimmt stetig zu: „Mit dem technischen Fortschritt gibt es immer mehr Ausstattungselemente im Auto“, sagt Logistikplaner Markus Steinbach. Von 2007 bis 2011 sei die Stückzahl an Kleinladungsträgern um 161 Prozent gestiegen.
Anna Irmisch, die gerade an ihrer Bachelor-Arbeit am Karlsruher Institut für Technologie schreibt, ist am Ende des Tages beeindruckt: „Mich fasziniert diese Komplexität, wie ganz viele Dinge punktgenau zusammenlaufen müssen.“ Knapp 1.000 Mitarbeiter arbeiten derzeit in der Neckarsulmer Werklogistik – und vielleicht kommen nach diesem Tag hinter den Kulissen bald ein paar Nachwuchskräfte hinzu.